加工CNC刀7刀尖,終身使用!

2021-11-13 10:36
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對刀是CNC加工的主要操作和重要技能。零件加工構成汽車配件加工整體的各單元及服務于汽車配件加工的產品。機械零件加工材料去除制造工藝 (⑽m <0) 材料去除制造工藝是按一定的方式從工件上切除多余的材料,得到所需形狀、尺寸的零件.此類工藝要求工件表面有足夠。機加工通過一種機械設備對工件的外形尺寸或性能進行改變的過程。按加工方式上的差別,機械加工可分為切削加工和壓力加工。在一定條件下,對刀精度可以決定零件的加工精度,同時對刀效率也直接影響CNC加工的效率。僅僅知道對刀方法是不夠的,還要知道CNC系統的各種對刀方法以及這些方法在加工程序中的調用方法。同時要了解各種對刀方法的優缺點和使用條件。

一、對刀原理

對刀的目的是建立工件的坐標系。刀具設置是確定工件在機床工作臺上的位置,實際上就是在機床坐標系上確定刀具設置點的坐標。

對于CNC車床,加工前應先選擇對刀點。對刀點是指用CNC機床加工工件時,刀具相對于工件運動的起點。對刀點可以設置在工件上(如工件上的設計基準或定位基準),也可以設置在夾具或機床上。如果設置在夾具或機床上的某一點,該點必須與工件的定位基準保持一定的尺寸關系。

設定工具時,參考點和設定點應重合。所謂刀位點就是刀具的定位參考點。對于車刀,刀位點是刀尖。對刀的目的是確定機床坐標系中對刀點(或工件原點)的**坐標值,并測量對刀位置偏差值。刀具對準精度直接影響加工精度。

在工件的實際加工中,使用的刀具一般不能滿足工件的加工要求,通常要使用多種刀具進行加工。當使用多個車刀時,在刀具變化位置不變的情況下,刀尖尖端的幾何位置是不同的。

為了解決這一問題,機床CNC系統配備了刀具幾何位置補償功能。利用刀具幾何位置補償功能,只要事先測量出每個刀具相對于預選基準刀具的位置偏差,就輸入到CNC系統刀具參數修正欄中指定的組號中,利用加工程序中的T指令就可以在刀具軌跡中自動補償刀具位置偏差。刀具位置偏差的測量也需要通過對刀操作來實現。

二、對刀方法

在CNC機床加工中,對刀的基本方法是試切、對刀和自動對刀。本文以CNC銑床為例,介紹了幾種常用的刀具加工方法。

1.試切對刀法

這種方法簡單方便,但會在工件表面留下切削痕跡,對刀精度低。以工件表面中心的對刀點(此處與工件坐標系原點重合)為例,采用雙邊對刀方式。

(1)x,y向對刀。

將工件通過夾具裝在工作臺上,裝夾時,工件的四個側面都應留出對刀的位置。

啟動主軸中速旋轉,快速移動工作臺和主軸,讓刀具快速移動到工件左側靠近一定安全距離處,然后減速移動到工件左側。


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